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Tecnologia & Inovação

Eficiência no processo de setup na produção de peças unitárias

19 Janeiro 2022

De acordo com o estudo de benchmarking da Tebis Consulting, foram registadas cerca de 600 horas de inatividade de máquina devido a atividades de setup de peças por ano, por máquina.


No inquérito realizado em março deste ano a 70 administradores, uma das questões foi: "Considera necessário aumentar a eficiência do processo de setup até 2021?" - Os dados fornecidos referem que mais de 60% consideram necessário um aumento de eficiência de 10% a 15%. Questionou-se ainda qual o objetivo dos tempos de setup até 2021. A resposta foi clara: 85% querem ou precisam de ter as máquinas em uso durante pelo menos 3.500 horas por ano. (Tempos fora do pico não estão incluídos).


Para não cair num “ativismo” desmedido, o tópico tem de ser abordado de forma estruturada.


Se compararmos o processo de produção completo a um carro, então a atividade de setup de peça seria os pneus e a atividade de trabalhar com as máquinas seria o condutor.


Os pneus representam a ligação entre o veículo e a estrada. Sem esta ligação funcional, a potência não entrará na estrada. O condutor também deve estar envolvido. Tem a compreensão e, normalmente, muitos anos de experiência.


E é exatamente disso que se trata o nosso artigo. Como é criado um processo de setup funcional, na produção? Como é que obtemos “potência da máquina”?


No início de cada processo de otimização, é necessário um registo detalhado das atividades existentes e das condições de fronteira. Para o efeito, recomenda-se uma lista em Excel preenchida por uma equipa de projeto definida e que, em seguida acompanha todo o processo de implementação do projeto.


Mantendo a comparação entre o processo de setup de peças e os pneus, deve ser definido para qual terreno é que o carro é construído, bem como a superfície correspondente? Na produção, estas condições de fronteira correspondem a uma classificação de componentes. Que tipo de componentes estão disponíveis e em que máquina são processados? Idealmente, a classificação de componentes já deve existir no próprio design da ferramenta.


Sabe-se agora quais os componentes (tamanho, peso, requisitos, fixações, etc.) em que máquina e com que frequência. A fim de permanecer na comparação pictórica anterior, isto significa que são conhecidas as características do veículo, superfície, comprimento da rota, condutor e requisitos.


Em seguida, o orçamento deve ser clarificado e o sistema de fixação único pode ser uma solução própria ou de compra.


Sendo que existem cerca de 50 fabricantes diferentes de soluções de fixação, esta seleção é tudo menos simples e, claro, não temos duas chances de acertar bem à primeira.


A ideia clara de como deve ser o processo de setup, incluindo números, dados, factos, facilita o contacto com os fabricantes. É importante ter uma base de avaliação, como por exemplo, uma folha de cálculo do Excel.


O principal objetivo do procedimento descrito é tomar uma decisão analítica em vez de uma decisão intuitiva. Na pior das hipóteses, esta decisão é tomada por uma única pessoa que não está em contacto direto com a prática.


Depois de uma decisão bem fundamentada sobre se será uma solução própria ou de compra, é altura da implementação prática. É importante que esta seja vista como um projeto de cliente. O erro mais comum em tais otimizações internas é negligenciar completamente as consequências. Como resultado, o projeto é desde logo condenado ao fracasso.


Em termos concretos, isto significa que o período de execução, as responsabilidades, as reuniões regulares e os resultados provisórios têm de ser monitorizados e apresentados de forma transparente. Do mesmo modo, o progresso do projeto deve fluir para a gestão. Desta forma, contribuiu-se para a prática de apresentação de relatórios e para uma maior responsabilização por parte dos colaboradores.


A conclusão do projeto, incluindo a avaliação do mesmo, é mais um marco, que faz, naturalmente, parte do projeto. O objetivo é obter números o mais fiáveis possíveis, após o projeto. Também aqui se aplica o lema: números, dados, criar factos.


Em resumo, pode dizer-se que esta abordagem deve ser aplicada igualmente a quase todas as otimizações na empresa. A experiência de muitos projetos tem demonstrado que, no passado, os colaboradores têm pouca ou nenhuma experiência de como tais projetos de otimização funcionam. Esse facto é frequentemente interpretado como falta de motivação. Os projetos de implementação, portanto, começam com o supervisor, que é responsável por formar os funcionários adequadamente. Caso contrário, o funcionário escolherá sempre o que pode fazer melhor ou o que faz há anos.






Texto: Tiago Ferreira (Consultor Tebis Consulting)

Publicação: Revista Molde 132