A aposta nos aços com características específicas e especiais que asseguram maior produtividade é, no entender de Dinis Miranda, da Universal Afir, a solução que as empresas de moldes devem adotar, de forma a assegurar a competitividade.

“Estes são aços com características diferentes dos aços comuns. Permitem, por exemplo, maior produtividade, sobretudo quando estamos perante o aparecimento de novos materiais, como plásticos reforçados”, explica, sublinhando que, no caso da indústria automóvel, por exemplo, “toda a cadeia de abastecimento evoluiu, incluindo os produtos finais.

Por isso, é crucial que os fabricantes de moldes entendam que não podem continuar a apostar nas mesmas soluções de há 50 anos”.

DIFERENCIAÇÃO

É que, salienta, “trabalhar com estes materiais novos, significa ter maior produtividade”. E tratando-se de soluções com características especiais que asseguram melhor desempenho, admite que “há diferenças em termos de preços porque também as há – e são enormes – no resultado final”.

Todas estas mais-valias são do conhecimento da indústria de moldes, enfatiza, lembrando que, logo após a pandemia de Covid-19, a empresa voltou a realizar formação e seminários técnicos para as empresas do sector. Adianta que a diferença na forma de valorizar as novidades já começa a notar-se, junto de algumas empresas, mas a uma velocidade muito reduzida. “Temos um leque de clientes que olha, cada vez mais e com mais interesse, para estas soluções e isso é bom. É bom para nós, mas é, sobretudo, bom para eles porque faz com que subam na cadeia de valor e com que sejam capazes de, junto dos seus clientes, apresentarem soluções diferentes daquelas dos concorrentes convencionais”, defende.

Na sua perspetiva, o mercado está, atualmente, dividido em dois: os moldes convencionais para a indústria automóvel e, afirma, “esse segmento é muito difícil de demover da resistência à mudança”, e os fabricantes mais virados para a tecnologia, “que produzem, não apenas para o sector automóvel, mas apostam na diversidade e que têm maior abertura para acolher as novas soluções e ver os seus benefícios”.

No seu entender, a indústria carece de mais formação. “O nosso sector caracteriza-se por uma grande rotatividade de quadros entre as empresas e, por isso, devia apostar-se em formação mais sistematizada”, explica. Mas, destaca, um dos maiores desafios com os fornecedores de aços se debatem neste momento, prende-se com “a falta de atividade na indústria de moldes”. No caso da empresa que representa, explica, a dependência desta indústria ascende a cerca de 60 %.

O futuro, sublinha, apresenta-se como uma grande incógnita. “Os fabricantes de moldes com quem falamos estão apreensivos face à incerteza em relação à retoma dos mercados”, esclarece.

Em relação ao impacto ambiental do fabrico do aço e, em particular, ao ‘aço verde’, considera que “isso é ainda apenas uma teoria que está a começar agora”. Talvez daqui a 20 anos se possa discutir a questão mais a sério, pois embora as indústrias produtoras de aço europeias, como a sua representada Bohler, estejam já adotar políticas de proteção ambiental e descarbonização, só esperam atingir a neutralidade carbónica em 2050 e, portanto, há ainda um processo de evolução tecnológica que tem um longo caminho a percorrer. Quanto à empresa que representa, a Universal Afir S.A., já se encontra certificada através da norma 14001 que obriga à gestão a adotar normas de proteção ambiental.